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[转] 现代轧制技术的特征及其发展对策

2013-11-04 15:51 来源: 钢之家 浏览:652 评论:(0) 作者:开拓者金融网

  20世纪末期以来,世界钢铁产量快速增长,钢铁行业取得了巨大的进步。截止2012年,世界钢产量已达14亿t。其中 ,以中国、印度等亚洲国家的发展起到了带头作用,这些国家钢铁工业的发展支撑了本国的经济腾飞,同时也促进了国际经济的繁荣。钢铁行业在国民经济中的支柱作用在此充分体现。

  但是,钢铁工业急剧快速的发展在解决国民经济急需、发挥正能量的同时,也造成了一系列问题。首先是资源、能源的限制凸显,矿石、铁合金等资源大量依赖进口,发展的命脉基本掌握在几个国外矿山巨头的手中。污染、排放等环境问题已经严重危及社会发展和人民生活。而我们的产品,特别是量大面广的产品仍然停留在相对初级的阶段,钢铁材料的潜力急待挖掘,升级换代迫在眉睫,循环利用已经成为重要的议事日程。

  1 轧制技术的绿色化特征

  面对这种严峻局面,钢铁工业发展的绿色化问题已经成为钢铁工作者,乃至全社会共同关心的问题。所谓绿色化,即节省资源和能源;减少排放,环境友好,易云循环;产品低成本,高质量、高性能。这应当是全体钢铁工作者的目标,也是现代钢铁技术的最基本的特征。

  轧制是钢铁行业的成才工序,是大批量生产钢铁材料的工艺过程,是最主要的钢铁材料成形方法,冶炼钢的90%以上要经过轧制工艺才能成为可用钢材。轧制部门直接面对国民经济的各个行业,与汽车、建筑、能源、交通、机械制造等国民经济支柱产业密切相关,也与人民的生活紧密相连。由于钢材生产数量大、品种多、广泛应用于国民经济的各个部门,所以轧制行业是国民经济发展的基础产业之一。轧制产品在各个行业应用,从而接受实践和实际应用的考验,影响材料全生命周期的行为,并对社会和环境产生重要影响。所以,绿色化也是轧制过程的特征,更应当是我们学习、掌握轧制技术的核心。

  轧制技术的绿色化特征在轧制过程创新与轧制产品研发上具体体现在下述4个方面,即:高精度成形;高性能成性;减量化成分设计;减排放清洁工艺。

  1.1 高精度成形:高精度轧制技术

  轧制技术16世纪在欧洲出现,但是真正大规模发展还从上世纪初开始。在二次大战前,轧制过程的任务是以成形为主,以不断提高产量、满足当时欧美社会发展为目标。由单机发展到连续,规模不断扩大。连续式热轧机、连续式冷轧机相继登上历史舞台。二次大战之后,钢铁工业规模、数量和质量方面的迫切需求,需要自动化技术的支撑。用户行业大规模采用自动化生产线,对产品精度提出了越来越高的要求,拉动了轧制技术的发展。从50年代开始,为了保证材料的成形精度和质量,轧制过程自动化、连续化逐渐成为重要的发展趋势。特别是英国的BISRA等研究单位,从厚度自动控制技术开始,对轧制过程的精度控制展开了开创性的工作。随后,作为战后回复重建的国家,日本在大规模建设钢铁厂的过程中,利用后发的优势,提出了大型化、自动化的建设目标,并贯彻到轧制过程的建设和研究之中,将轧制技术的自动化技术融合,使轧制技术的自动化、信息化水平与综合装备水平提升到一个新的高度。

  对于板带钢来说,外形尺寸包括厚度、宽度、板形、板凸度、平面形状等等。早所有的尺寸精度指标中,厚度精度指标是最基本、最重要的指标。通过对轧制过程控制计算机的高精度设定和基础自动化的AGC控制系统的改进,厚度精度已经达到了很高的水平。为了提高板带钢的板形质量,板形控制技术取得了长足的进步。除了一般的辊型曲线设计、轧制负荷分配等手段之外,硬件水平的提高,特别是轧制本身的改进起到了重要作用,CVC、PC、HCW、DSR等新机型的出现使板带钢的板形控制获得了强力手段,控制质量发生了质的飞跃。平面形状控制,对提高中厚板成材率是一项关键技术。在平面形状控制技术中吗,利用立辊轧机与MAS法配合,可以获得最好的控制效果,能够显著提高中厚板轧机的成材率。

  关于型钢和棒线材轧机,尺寸精度和最新进展是采用高精度精轧技术,即在型钢轧机的精轧机架的后面,装设高精度定径轧制机组,通过该机组对制品尺寸进一步规整,以实现产品尺寸的高精度成型。该项技术包括HPR(High Precision Rolling)技术,Tekisun机组和PSB(Precision Sizing Block)机组。

  随着用户对产品要求的不断提高,产品的表面质量问题也已经成为制约制约市场开拓的严重问题。除了高压水除鳞之外,冷却水系统的质量问题和保养以及水质的清洁度,润滑技术的改进,都可以大幅度提高钢材的表面质量。近年通过钢材成分合理设计。除鳞工艺优化以及轧制温度控制制度,可以控制钢材表面氧化铁皮的厚度和结构,生产免酸洗和减酸洗钢材,是钢材表面质量控制的重要进展。

  1.2 高性能成性:以物理冶金理论为基础的组织-性能控制

  轧制过程是赋予金属一定的尺寸和形状的过程,同时也是赋予金属材料一定组织和性能的过程。因此,轧制过程也是一个冶金过程。

  二次大战中焊接舰船发生的脆断事故提醒人们,应当注意材料的性能,特别是韧性。基于这种认识,二次大战后,开始控制轧制控制冷却技术研究的征程,轧制技术的研究与发展开始从外形尺寸深入到材料的内在组织性能。到60年代,合金元素Nb在钢中应用的研究,人们从控制轧制开始,研究轧制过程对材料性能的影响。轧制过程不仅赋予材料需要的外形尺寸,而且可以改变钢材的组织,提高甚至赋予钢材新的性能,这一点逐渐成为人们的共识。20世纪70年代,控制冷却技术作为控制相变的一项基本技术,应用到轧钢生产中,热轧钢材的组织性能控制进入了崭新的阶段。控制轧制和控制冷却技术,作为一项最重要的控制钢铁材料性能的技术,不断扩展和深化,成为上世纪后半叶钢铁技术高速发展的重要支撑。

  以物理冶金理论为基础,通过材料化学成分的优化和工艺制度的改进,已经大幅提高了现有钢种的质量,并开发出大批优良的新钢种。热轧产品实现控制轧制和控制冷却,是提高产品质量和附加值、开发新品种、增加企业经济效益的关键。通过控制轧制和控制冷却,一些重要的钢种,例如管线钢、压力容器钢、工程机械用钢、桥梁板、造船板、贝氏体钢、双相钢、TRIP钢等都已经开始发出来,为经济发展和社会进步做出了巨大贡献。

  进入21世纪以来,国内外轧钢工作者针对传统控制轧制控制冷却技术存在的问题,提出了以超快冷却为核心的新一代TMCP技术。新一代控制轧制和控制冷却技术采用冷却速度可调、可以实现极高冷却速度、冷却均匀的控制冷却系统,综合采用细晶强化、析出强化、相变强化等多种强化机制,对钢材的相变过程进行控制,可以明显提高钢材的性能,充分挖掘钢铁材料的潜力。已经开发成功的几条热轧带钢、中厚板、H型钢生产线的大量时间证明,以新一代控制轧制和冷却为特征的创新轧制过程可以明显提高钢材的性能,减少合金元素的用量,降低钢材的生产成本,在节省资源和能源、减少排放当面可以发挥重要作用,具有极为广阔的应用前景。

  近年,科技工作者针对热轧过程,提出了“工艺集成一体化的TMCP”技术,这一技术从整体上对凝固-热轧-冷却-热处理进行全流程的组织和性能的控制,从而全面提升钢材的性能水平。它既可以应用去传统厚板坯连铸长流程,也可以应用于薄板坯连铸连轧短流程以及薄带连铸短流程,具有明显的节能减排效果。

  1.3 减量化成分设计

  时至世纪之交,随着资源和能源问题、环境问题、全球气候变暖问题日益尖锐,开发节能、节省资源、减少排放、环境友好的轧制技术已经是迫在眉睫、刻不容缓的问题了,钢铁行业面临脱胎换骨改造的巨大压力。

  材料研究的四面体清晰地说明了材料研究中的基本要素,即化学成分、制备加工工艺、组织、性能之间的关系,成分和工艺决定了材料的组织和性能。因此,合理的成分设计与先进的制备工艺成为决定材料性能的最重要的因素。时至今日,四面体的关系依然,但是,减量化的思想深入其中,已经赋予其新的内涵。考虑到钢铁制备技术的绿色化特征,资源节约型的成分设计已经成为一个大趋势。这就是说,在成分设计方面,要在保证质量的前提下,尽量减少合金元素的用量,或者使用低成本的元素取代高价值的元素。在实现成分设计减量化、降低钢材成本的同时,也更有利于材料的循环使用。

  从材料研究的四面体来看,采用减量化的成分设计,就将压力更多的转移到生产工艺上,需要我们开发节省资源和能源、减少排放、环境友好的加工工艺方法。这种情况下,同样的资源和能源消耗,同样的成分设计,通过加工能够得到的材料性能提高。这一点,对于量大面广产品的升级换代十分重要。

  例如,汽车设计者希望减轻车体的重量以节能减排;同时,又希望提高汽车的强度、刚度和塑性,以增加汽车的安全性。在这种背景下,汽车用先进高强度钢(AHSS)应运而生,并得到迅速的发展。通过细晶、析出、相变等强化方式的配合,双相钢(DP)、形变诱导塑性钢(TRIP)、淬火-配分钢(Q&P)等新的钢材品种及其相应的生产工艺方法不断出现并迅速应用,推动了汽车生产技术的进步。再如能源工业的发展,油气输送的管线永钢随之得到高速发展。时至今日,为了增大输送量,钢材的强度等级不断提高,由X42逐渐发展到X60、X65、X70、X80、X100、X120;钢材的厚度不断提高;钢管的口径不断加大。这一过程中,通过组织调控,钢材的组织由铁素体-珠光体组织,逐步过渡到针状铁素体、贝氏体、甚至马氏体,材料的性能大幅度提高。同时应对不同的油气资源质量和不同的使用条件,又开发出耐H2S腐蚀、耐CO2腐蚀等各种耐腐蚀管线钢,以及抗大变形管线钢、海底用管线钢等。这对于钢材的冶炼和轧制都提出了极为严格的要求。

  退火工序是冷轧产品质量控制的重要工序。除了传统的罩氏退火外,连续退火近年获得较大发展。连续式退火炉板形质量好,板材性能均匀,通过钢板连续退火过程中加速热率。保温温度和时间、冷却速率等的控制,可以在很大范围内调整钢板的性能,是制造冷轧双相钢、TRIP钢等先进汽车用高强钢的重要设备。采用适当的感应加热方式,可以实现钢板速加热,采用高氢、全氢喷射冷却、水淬等手段,可以获得高冷却速率。连续退火设备的这些新的工艺技术与装备,对于提高钢板质量、开发新品种发挥了关键作用。

  1.4 减排放清洁公艺

  采用连铸技术可以大幅度降低能耗,提高成材率和轧制产品的质量。连铸技术的发展,促进了相关轧制技术的进步,特别是连铸和轧制衔接技术的发展,例如热装和直接轧制技术及板坯调宽技术等,对于轧制过程的节能减排具有一定的作用。

  短流程钢铁生产技术是开发应用的热点。世纪之交,我国结合当时国际上短流程技术的发展趋势,引进了一批紧凑流程热连轧生产线,包括CSP和FTSR,总计11套。在引进的基础上,进行了技术的创新,研究了短流程生产钢材的力学性能特征、强化机制、析出物特征等重要基础理论问题,开发了具有我国特色的短流程生产线产品生产技术,例如高强集装箱用钢。微合金化高强钢、双相钢、冷轧基料、电工钢等特色产品,为国际上薄板坯连铸连轧技术的发展做出了重要贡献。

  轧制过程的连续化是轧制技术发展的重要方向。无头轧制是连续轧制的新发展。冷轧机组通过轧前焊接、轧后切断以及轧制中的动态改变规则,最早实现了无头轧制技术。20世纪80年代又将冷连轧与酸洗机组连接起来,建立了酸洗一冷轧连续式机组(CDCM)的无头轧制技术。这是近年冷轧机建设的主要机型。

  20世纪90年代,日本川崎制铁将热连轧中间坯焊接起来,开发成功常规板坯连续化的热轧无头轧制技术。通过不间断地向热带精轧机组提供温度和轧材断面恒定的坯料,轧制出形状、尺寸、组织、性能几乎恒定不变的热轧带钢,大大简化了热轧的自动控制系统,提高了产品质量。近年,韩国POSCO在热连轧机精轧机组前通过机械剪切-压合方法将中间坯连接起来,实现热连轧的无头轧制。意大利的ARVEDI在薄板坯连铸连轧技术的基础上开发成功ESP无头轧制技术,韩国POSCO通过对ISP短流程生产线的改造,开发成功poCEM无头轧制技术。无头轧制技术在薄规格热轧带钢轧制和“以热带冷”等方面发挥了巨大作用。

  双辊薄带连铸技术是当今世界上薄带生产的前沿技术,由液态钢水直接制出厚度为1-5mm的薄带坯,其特点是金属凝固与轧制变形同时进行,在短时间内完成从液态金属到固态薄带的全过程。同传统的薄带生产工艺相比,降低设备投资约80%,降低成产陈本30%-40%,能源消耗仅为传统流程的1/8,工艺更贱环保(例如,CO2排放量仅占传统流程的20%)。

  位于克劳福兹维尔镇的美国纽柯公司印第安纳厂的Castrip设备是世界上手套采用双辊带钢连铸法生产超薄带钢(UCS)的工业设备。该设备自2002年投入以来,已生产了普通低碳薄钢板和HSLA薄钢板。韩国浦项的poStrip薄带连铸技术主要用于生产奥氏体不锈钢。我国自上世纪50年代即开始进行薄带连铸技术的研究,近年我国开始进行工业化的实用研究,目前正在建设生产线。研究工作重点在于探索哪些材料应用连铸技术可以得到用普通方法得不到的高性能和新性能,在高磷碳钢、铁素体不锈钢、硅钢、TWIP钢的薄带连铸方面取得了重要进展。

  在激烈的市场竞争中,为了适应用户多品种、小批量、短交货期的需要,简化炼钢和连铸过程,迫切需要开发柔性化的轧制技术。

  在热轧带钢生产过程中,采用自由程序轧制(SFR)可以打破轧制规程的限制。该技术实质上是集成了几乎全部现代热轧板带轧制技术,取消了以往的轧制程序编制中对宽度、厚度、钢种终轧温度、卷取温度跳跃幅度施加的严格限制,极大地加强了热带轧制过程的柔性。

  在炼钢连铸工艺通过钢种归并,在轧制阶段优化轧制和热处理工艺,实现针对用户需求的“定制生产”模式。这种生产方式的转变,在简化炼钢、连铸生产和降低管理难度的前提下,通过集约化生产方式实现“一钢多能”的目标,减少钢种的数量和种类。该技术以组织性能预测技术为基础,同时应用人工智能技术进行调优,进行轧制过程参数的反向优化。

  型钢和棒线材的自由程序轧制技术更多地依赖于设备和孔型设计。例如采用平辊轧制技术,可以免受粗轧延伸孔型的限制。在H型钢的轧制过程中,为了能够利用同一套孔型轧制多种规格,国外已经开发了可以改变外宽尺寸和内部尺寸及改变H型钢高度的新轧制方法和新型轧机。在棒钢、扁钢、角钢等的生产中,可以在延伸机组上采用无孔型平辊轧制技术来提高生产的柔性。在棒线材的轧制中,通过轧制相近的几种规格的产品,扩大了生产的自由度。

  2 轧制技术的发展对策

  从事现代轧制技术的研究,需要基于现代轧制技术的绿色化特征,明确研究方向,理清研究思路,掌握研究方法。下述几个方面是我们必须注意的。

  2.1 明确方向 瞄准绿色化目标

  既然绿色化是现代轧制技术的特征,是我们追求的目标,总体的研究方向必须聚焦于轧制过程的绿色化,不断探索“高精度成形、高性能成性、减量化成分设计、减排放清洁工艺”相关的前沿性、战略性问题和行业的关键、共性问题。在学科前沿、生产实践中,发现问题,解决问题,创新发展。客观需求无止境的发展和攀升,相关学科技术和产业发展的牵动及影响,都为轧制工艺技术的发展提供了充分的发展空间和良好的机遇。面对这样的形势,作为材料成型与控制工程专业的科技工作人员,应当努力围绕绿色化的大方向和绿色化的本质特征,开展创新性的工作,保持钢铁轧制技术的可持续发展。

  2.2 工艺―装备―产品―服务一体化创新

  要推动轧制技术的发展,必须针对前沿、战略问题与关键、共性问题,抓住“工艺―装备―产品―服务” 一体化创新,从整体上提升我们的研究水平。“工艺”是龙头,“装备”(含自动化)是手段,“产品”是结果,“服务”是终极目标。

  只有工艺和装备上的重大创新,才能带来产品和应用的重大创新。如果工艺、装备不改进,尽管可以进行优化和调整,但是难以给产品带来本质性的变化,难以得到实质性的突破。所以工艺是龙头、装备是手段,必须由此开始创新过程,才有大突破的可能。

  所谓“服务”,就是轧钢厂通过深入用户企业,“先期介入”用户的研发过程,明确用户的市场需求和研究方向,从而明确轧钢厂的研究方向,通过优质、对路、超前的产品为自己的用户服务,为市场服务。产品在用户厂要进行深加工,包括涂镀、裁剪、切分、焊接、冷弯、机械加工、复合等等,方式繁多,这一领域受到人们越来越多的重视,而且有了新的发展,提出了许多新的需求。例如,汽车用钢的后续加工中,发展了激光拼焊、热成型、液压管成形等先进的深加工技术,这些技术在为汽车工业发展和汽车节能减排做出了重要贡献的同时,也对冶金厂提出了更高的要求。冶金厂积极参与与用户的研发过程,满足用户不断发展的需求。

  2.3 将创新链由研发延伸到整个产业化过程

  在进行技术创新的过程中,目前遇到最大的问题,是如何打破转化瓶颈,迅速将成果转化为生产力。这里面很重要的一个问题是,该创新链接必须是一个完整的创新链,科技创新由研究开发(R&D)开始,但是并不是终结,研发需要延伸到整个创新链(R&DES),延伸到工程,延伸到经济社会更加广泛的领域,在此过程中,成果迅速转化,瓶颈问题因而被打破。

  轧制技术是工程科学,轧制技术的创新离不开工程,培养和造就轧制方面的人才,也离不开工程。工程是科学实践,是100%逼真的实验室。创新研究的原点是工程实践,工程实施是成果转化过程,将培养学生应兼有研究、设计、工程的能力。工程实施是成果转化过程,将培养学生应兼有研究、设计、工程的能力。工程是多学科合作的舞台,在工程实践中培养出掌握交叉学科知识和关键核心技术的人才是我们最需要的。同时,工程涉及更广泛的领域和各方面的人员,需要参与者充分利用社会资源的能力和调动各方力量进行协同创新的能力,这对于培养“有社会责任感,有创新精神和实践能力”的人才具有十分重要的作用。所以将由R&D延伸拓展到R&DES,对于我们创新过程的完成和创新人才的培养都是十分重要的。

  2.4 轧制技术与自动化技术、信息技术交叉势在必行

  现代工程问题,基本是多学科的问题。在工程实践中推进学科交叉,增长交叉学科知识,解决研究中面临的问题,是现代工程技术发展的必由之路。轧制技术的发展需要相关学科的支撑,需要现代技术的支撑。学科交叉,是轧制技术发展的必要条件。

  首先,钢铁轧制过程的对象是钢铁材料,要想加工轧制出优质的钢铁材料,需要对加工的对象,即钢铁材料有深刻的了解。当加工者对于材料的了解十分清楚,甚至超过了材料专家,则轧制过程的材料组织、性能控制就将成为加工工作者的“囊中之物”,加工过程的发展、进步就将成为必然。因而,轧制工作者需要深厚的材料基础。

  其次,轧制过程的高精度成形和成性,离不开现代化的自动控制技术和信息技术。轧制过程控制的核心内容,例如轧制过程变形规律的描述、轧制过程数学模型的建立与应用、控制轧制和控制冷却规程的制定等轧制过程的重要内容都是与自动化技术紧密相连,依靠自动化技术来实现的。这种关系是“剪不断、理还乱”。唯有交叉、融合才是唯一可行之路。所以,轧制技术与自动化技术、信息技术交叉势在必行,要强力推进。在目前实现自动化的基础上,尽量采用人工智能技术,实现轧制过程的人工智能控制,这又是一个新的重要方向。在这方面,利用ANN(人工神经网络)、模糊逻辑(Fuzzy)、专家喜用等人工智能技术对过程的诊断、优化、控制,进行信息处理,具有非常广阔的发展前景。随着物联网、无线移动网、云计算等现代信息技术的发展,轧制技术及其自动化技术将迎来前所未有的创新机遇。

  2.5 建立轧制研究平台 开展高水平科学实践

  轧制工艺学是一门实践的科学,它诞生于实践,又必须应用于实践之中。实验室、从事轧制生产的企业,是研究轧制工艺技术最好的基地,也是实现创新轧制工艺技术转化应用的理想平台。在深入实验室和企业的过程中,可以发现生产实践中存在的问题,可以了解用户对轧制产品的新需求,这是创新的出发点,也是创新的原动力。通过实验室研究,有了新的设计方案、新的工艺规程、新的生产方法,还需要再回到企业中去,进行实际检验和应用,以验证其可行性、正确性,发现存在的问题,得出进一步研究的新构思。所以,深入企业与实验室,从事第一线的工作,掌握第一手的材料,进行第一手的检验,实现不断地创新,是学习和发展轧制工艺技术的必由之路。

  为此,必须建立国际一流的实验创新平台,为研究者创造实践的条件。在东北大学已经建立了轧制技术创新的研究平台,服务于研究生和本科生。最近,围绕2011协同创新计划,东北大学正在规划新平台的建设。将来,现有平台将主要服务于本科生,而新平台将主要服务于研究生和教师。届时,学生从入学开始,即在实验室培养,接受实践教育。1―2年级,实践环境接受熏陶;3―4年级,确定方向,参加科研小组;4年级,结合重大课题进行毕业研究。在研究实践中吸取营养,成长发展,培育创新精神,提高实践能力。

  拓展校外企业产学研究作平台更是一项重要措施。特别强调学生深入企业1:1的大平台上开展研究,学生结合承担的重大科研工程项目开展课题及论文研究工作,对于培养有创新精神的新人具有重要意义。

  2.6 国际化发展视野

  要想掌握现代轧制工艺技术,就必须了解轧制技术的核心以及科技前沿,必须把握现代轧制技术的发展现状和趋势。这就要求我们不仅要了解课本的内容,而且能够广泛的开展有成效的学术交流和科研合作,通过国际会议、访问交流、学术讲座等各种方式,以及书刊、杂志、网络、影视等媒体,了解本学科丰富多彩的世界,知晓轧制技术的最新发展,从而与迅速发展的轧制技术前沿保持同步。

  3 结语

  当走进现代轧钢厂欣赏轧制技术发展及其成果的时候,我们会发现,现代轧制技术粗犷而豪迈,也会体味现代轧制技术的精巧和细腻。我们会发出由衷的赞叹:这哪是大规模量产的制造过程,这分明是在巧夺天工!这哪里是生产线上的工艺产品,这分明是精美绝伦的艺术品。

  与此同时,我们还要看到,轧制技术还远远没有满足社会的需求,它的排放,它的消耗,他对环境的负面影响,在刺痛我们的心,在激励我们开展创新研究。轧制过程要实现减量化,轧制产品要实现高级化,轧制与环境要实现和谐化,而智能化、信息化则是这一进程中极为重要的支撑。在这种新的形势下,为了适应社会发展的新要求,钢铁轧制过程必须进行脱胎换骨的改造,需要重新再造一个全新的节约型、低成本、减量化的绿色钢铁轧制过程,这个全新的过程应当能够适应节省资源和能源、减少排放、环境友好、性能优良这一新时代的新要求。从这一角度考虑,轧制技术又十分年青,称钢铁材料为“新材料”也并不为过。

  今天比以往任何时候都要突出现代轧制技术绿色化特征,着力围绕“高精度成形、高性能成性、减量化成分设计、减排放清洁工艺”开展创新研究,解决一批前沿、战略问题和关键、共性问题,推进我国轧制技术的发展,在世界轧制技术的发展中,留下中国人的印记将是我国轧制科技工作者长期、艰巨而且光荣的任务。


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